等静压板材成型模具方形板等静压模具圆板圆片成型

  等静压板材成型模具，方形板等静压模具，圆板圆片等静压成型模具，等静压成型是最常见的瘠性料先进陶瓷成型工艺，通过将粉体放入柔性模具或包套中，通过对其施加各项均匀的压力成型，是目前国内应用最为广泛、最为成熟的工艺，分为干袋式等静压和湿袋式等静压。湿袋法等静压是将坯料(或提前预压处理)包封在弹性的塑料或橡胶模具内，密封后放入高压缸内，通过液体传递使坯体受压成型。这种方法可改变塑性包套的形状和尺寸，制品灵活性很大，适用于小规模生产。但每次都要进行手工装袋、卸袋操作，生产效率不高。此方法大多数都用在大型、异形件的生产。

  直接等静压成型是将粉料直接填充并密封于模具型腔中，然后直接置于液体介质中加压成型；而模压一等静压结合成型工艺是预先通过刚性模具成型出毛坯，然后再将毛坯密封在塑性包套中进行等静压。直接等静压成型工艺中的内压法和外压法主要是针对中空管状坯体的成型。等静压机的等静压等静压技术初期主要使用在于粉末冶金的粉体成型;尤其是发动机整体叶盘制造，在航空航天领域具备极其重大的意义。现代航空发动机的结构设计和制造技术是发动机研制、发展、使用中的一个重要环节，21世纪，高推重比发动机要求减轻结构重量，降低研制和制造成本，为满足这一苛刻的要求，必须更新制造技术和改善加工工艺，在提高发动机可靠性和维护性的同时，尽可能提高发动机的推力和推重比，减轻重量。

  主要包括: (1)填充不均匀而形成的颈部,这与粉料流动性差有关; (2)粉料填充不均匀或装料的橡胶袋无支撑而导致的不规则表面;(3)湿式等静压中因模具橡胶袋太硬或因粉料压缩性太大而形成的“象脚”形;(4)湿式等静压中因橡胶模具袋无支撑而形成的“香蕉形; (5)成型中轴向弹性回弹形成的压缩裂纹，硬粉料更是如此; (6)由于压缩裂纹而形成分层,这来源于不合适的或过厚的橡胶材料或较弱的坯块;(7)不规则表面形状，与密封橡胶袋材料不合适或太厚，坯体强度低或小的角半径有关; (8)由于不充分的弹性而形成的轴向裂纹。

  冷等静压技术拥有如下优点：提高制品的固结程度，增加产品的机械性能，生产环节数据相对集中，能更安全地控制生产，腐蚀性非常低，高效率低成本。冷等静压工艺中的减压过程也决定了“生坯”压块的质量。由于金属或陶瓷粉末被压实，气体被困在颗粒之间，压强在工艺流程中随着外部施加的压力增加而增大。金属压块有很高的强度和延展性，在冷等静压流程之后，将自然释放夹带的空气。

  从空间上看，等静压技术提供的压力各个方向完全相同，从时间上看，在压制过程中坯体承受的压力也保持不变。这样的特性使得压制出来的坯体密度高、强度好、致密性均匀、力学性能出色且便于机械加工。

  1. 等静压技术产出的耐磨陶瓷密度高，致密性好，强度和耐磨损性能能提升20%。

  2. 等静压技术能通过控制压力和弹性模具制作尺寸大和形状复杂的耐磨陶瓷坯体。返回搜狐，查看更加多